ソルダーマスクのプラグ接続では、スルーホールを緑色のインクで充填します。通常は最大 3 分の 2 まで充填するため、遮光効果が高くなります。一般に、スルーホールが大きい場合、インク詰まりのサイズは基板工場の製造能力に応じて異なります。 16mil 以下の穴は通常塞ぐことができますが、それより大きな穴の場合は基板工場で塞ぐことができるかどうかを検討する必要があります。

現在の PCB プロセスでは、コンポーネントのピン ホール、メカニカル ホール、放熱穴、およびテスト ホールとは別に、他のスルーホール (ビア) をソルダー レジスト インク、特に HDI (高- Density Interconnect) テクノロジーはさらに高密度になります。 VIP (Via In Pad) および VBP (Via On Board Plane) 穴は、PCB ボードのパッケージングにおいてより一般的になってきており、そのほとんどははんだマスクによるスルーホールの塞ぎを必要とします。穴をふさぐためにソルダーマスクを使用する利点は何ですか?

1. 穴を塞ぐと、密集したコンポーネント (BGA など) によって引き起こされる潜在的な短絡を防ぐことができます。これが、設計プロセス中に BGA の下の穴を塞ぐ必要がある理由です。差し込んでいない場合、ショートするケースがあります。

2. 穴を塞ぐと、ウェーブはんだ付け中にはんだがビアホールを流れてコンポーネント側で短絡が発生するのを防ぐことができます。これは、ウェーブはんだ付け設計領域内 (通常ははんだ付け面が 5mm 以上) でスルーホールが存在しないか、またはスルーホールが目詰まり処理される理由でもあります。

3. ロジンフラックスの残留物がスルーホール内に残らないようにするため。

4. PCB への表面実装とコンポーネントの組み立て後、プロセスを完了するには、PCB は吸引によって試験機に負圧を形成する必要があります。

5. 表面のはんだペーストが穴に流れ込み、実装に影響を及ぼす冷はんだ付けの原因となるのを防ぐため。これは、スルーホールのあるサーマルパッドで最も顕著です。

6. ウェーブはんだ付け時に錫ビーズが飛び出してショートするのを防ぎます。

7.プラグ穴は、SMT (表面実装技術) 実装プロセスに確実に役立ちます。